他,让机器和维修更“聪明”了

李海林是技术出身，没事总爱研究各种机器，在他所在的加工车间里，不管是国产的、进口的设备，他都能如庖丁解牛般将其原理结构描述得一清二楚。

不仅如此，他还总爱鼓捣这些设备，研究怎样能够让它们更加“聪明”起来，用起来更加“顺手”。

在加工车间，金属加工离不开切削液，像是我们每天炒菜时，不可缺少油那么重要。

车间里的ECO集中供液系统（简称“ECO系统”），每天为机床设备提供切削液，并将其进行回收过滤。

而过滤中要用到大量的滤纸。据测算，我们加工车间每年的滤纸要消耗80万元左右。

李海林想，怎样才能在保证过滤效果的前提下，让滤纸的消耗量降低呢？

他研究了ECO系统滤纸走纸的控制方式。以前，滤纸都是通过时间周期控制进行走纸的。也就是每几秒自动将干净的滤纸输送到位进行过滤。很多时候，滤纸还没有需要更换的时候，干净的已经将使用过的给“挤走了”，存在很大的浪费。

举个栗子。

如果我们感冒了，身边有一盒自动抽纸，每5分钟给你抽一张纸。而你，并不是每5分钟都需要纸。

那么，怎么样可以根据“需要”来输送滤纸呢？

李海林带领他的团队，通过大量实验方法，采集相关数据，研究负压、走纸时间、走纸时间间隔之间的关系，定义最优化的走纸时间与间隔，设计了全新的负压控制的一套软硬件系统，这样，根据设备内部的负压，实现了“按需”走纸。

通过改变滤纸走纸的控制方式——从定时走纸改为负压走纸，在降低滤纸消耗的同时，提高切削液过滤质量、延长切削液使用寿命。每年可为工厂节约10万元。

不仅如此，在这套ECO系统上，他还做了一个改进。

车间有三套与新老ECO切削液处理系统进行热交换的制冷设备，包括两个22KW循环泵和两个55KW循环泵，分别负责冷水制备、冷水输送。

这在普通人看来，没毛病！但在李海林眼中，这个循环水系统有点儿“笨”——不管水温高低，都开足马力做功，每年电费达到60万元以上。

为此，李海林带领团队，为这一设备按了个聪明的“脑袋”。让它通过识别水温高低，决定自己用多大的功率来工作。水温高，就用大点的功率，水温低，就用小功率。

这个“脑袋”就是——变频控制系统。每年两个循环水泵可节省电费15万元以上。

这样的例子还有好多，比如，我们熟知的GROB加工设备，它的回转台备件可能只适应某几种夹具零件的尺寸，而要用于其它夹具零件的安装加工，就需要购买其它型号的回转台，价格是——130万/个。李海林就通过增加孔位空位的方式，这样多种夹具都能通用，节约了一笔巨额费用。

“我们设备维修每班次6个人，要负责L两线、M两线、BW线、凸轮轴线的维修，在8个小时的时间里基本没有休息的时间。”

“机器不都是质量特别好么？故障率有这么高？”

“不仅是现场故障维修，我们还要对所有的设备进行预防性维修。”

在李海林的办公桌前，他向我展示了一张设备维修流程图。在这张图中，将设备维修分成了事后维修到全员维修（TPM）的多个阶段。

他告诉我，这其中，预防预见性修是目前车间降低设备故障率的一个行之有效的方法。

就比如，小轿车需要定期保养，而我们的加工设备也是需要定期保养的，所以，他制定了预防预见性维修的计划，给每一种设备、每一种零件都设置了“体检日”，定期进行检修，确保了每台机器的高效运转。

“这是计划性维修的基础”，他打开另一张表向我介绍。在这张表中，包含故障时间、故障代码、故障描述等多个维度。

“可别小看了这张表，这可是我们的法宝！”李海林兴奋地说。在这里，汇总了每天的故障情况。他们以大数据的思维，分析这些数据，得出哪类问题是频发的，并组织技术力量对所收集问题进行评估讨论，预估所需时间，制订维修计划。

不仅对设备有着系统的维修计划，对于他的团队，他也有一套“维修计划”。对于工程师、对于维修骨干、对于一般维修人员，甚至新入职的员工，要如何培养，如何提升他们的能力，在他的大数据里，都有重点记录和分析。他为他的“小伙伴”们制定了个性化的培养计划，还为他们讲述设备维修的各项知识。在“小伙伴”的眼里，他是良师，更是益友。

机器智能化，维修数据化、管理精益化……在李海林身上，我们看到了一个技术人对创新、对智制最好的诠释，也看到了他在人才培养和团队管理中的独到经验。