定修，就是定期检修，分为小修、中修和大修。我们无法说清定修概念是怎么来的，但我们知道“设备需要1年多次小修，2～3年一次中修，3～5年一次大修”似乎已成业界金科玉律。
设备真的需要定修？
我和朋友的私家车，开个7～8年就更换了，发动机从来没有进行小修、中修和大修。我们单位的公车，行驶里程达到近40万公里就送到车行更换一辆新车，发动机也没有进行过小修、中修和大修。只要我们作好定期保养，更换机油及机油滤芯，调整或更换刹车片，我们没有也不需要小修、中修和大修。当然，非预期驾驶或其他因素造成安全事故，需要进行事故检修。
小汽车如此，高铁动车、航空发动机是不是需要定修呢？答案是否定的。高铁动车及民航客机要非常注重保养，对微缺陷要及时消除，相关部门和人员对这项工作高度重视。正因如此，波音公司质量工程师克劳斯比创造了零缺陷思想。
大家是否可以静下来想一想，我们工厂的设备为什么还在小修、中修和大修？真的有这个必要？
小汽车、动车、民航飞机等，都是高速行驶或飞行的设备，环境恶劣、复杂多变，都不同程度地配置了设备状态自动检测与报警系统，这只是表像。更深层次的是设备的材料，加工精度和装配精度，当下状态与定修概念盛行时发生了质的改变。由于装备的材料与制造水平提高，由于自诊断技术的广泛应用，定修与我们渐行渐远。
如果你的工厂，还在进行小修、中修和大修。那么，请你思考，是不是装备现代化了，管理思维还停在几十年前。
定修的危害
我们今天不讨论定修是否恢复了设备应有状态，我们仅仅想通过分析定修理念给设备管理带来的危害，来帮助人们建立新时代的价值观。
抱有定修概念的管理者，潜意识认为设备缺陷甚至故障是可以接受的。既然设备缺陷及故障可以接受，事故检修当然可以接受，正是因为为了减少故障与故障检修，所以我们需要定修。在这样思维逻辑指引下，三修（小修、中修、大修），三养（日常保养、一级保养、二级保养），三查（自主检查、定期检查、专题检查）和三好四会（用好、管好、保养好，会使用、会保养、会检查、会排除故障）成为设备运行管理的主题内容。尽管导入了精益TPM（全员生产维护），所有的思维定式都没有跳出几十年前的俗成定律，设备带病（缺陷）运行与故障维修十分普遍。定修会出现两种情形：如果维护保养缺失，造成欠修，设备会在定修之前劣化形成故障；如果维护保养到位，设备没有劣化到需要检修的程度，会造成过度检修。这两种情形都造成损失与浪费。
拥抱零故障运行
装备与诊断技术升级，只是硬件改善。我们需要颠覆思维定式，抛弃定修和尽可能避免故障检修。我们再往下思考，没有定修和故障检修意味着什么？它将意味着设备零故障运行。设备零故障运行可能吗？要做到设备零故障运行，我们需要做什么或如何做？
事实证明，当你和你的团队树立了设备零故障运行目标后，一切将迎刃而解，思考逻辑如图。
图上的逻辑告诉我们，需要把焦点集中在运行的点检与消缺，而不是在出现故障时能够修好和修复速度快。当通过点检能及时识别缺陷，并在缺陷没有发展到故障之前，组织预知性维修，我们是不需要定修的。早期故障检修依然会较多，只要你坚持下去，坚持对缺陷的零容忍，你会发现，故障渐行渐远。笔者通过15年设备零故障运行的实践，深刻体会到，只要敢于迈出设备零故障运行的第一步，接下来，一切顺理成章。
总结：思路决定出路，传统的定修理念是实现设备零故障运行的最大阻碍，随着装备材料与制造技术和诊断技术的升级，我们该和“定修”说再见的时候已经到来。
